Jeśli chcesz kupić trwały materiał do wykańczania podłóg w salonie, przedpokoju lub kuchni, lepiej wybrać solidną glazurę.

Co to jest glazura?

Jest to cienka warstwa szkła lub potoczna nazwa na wyroby szkliwione z wypalanej gliny używane do wykonania nawierzchni na podłodze zgodnie z nowoczesną technologią jednorazowego wypalania półfabrykatu.

Zastosowanie nowych technologii pozwoliło zmniejszyć zużycie energii. Surowa mieszanina składająca się z gliny, granitu, piasku i innych naturalnych składników jest mielona w specjalnym młynie rurowym o ciągłym działaniu metodą mielenia na mokro. Powstały materiał ceramiczny suszy się w suszarkach rozpyłowych przed wytworzeniem proszku prasowego.

Proszek prasowy jest dostarczany do warsztatu w celu uzyskania półproduktu przez prasowanie na prasach hydraulicznych. Po wyjściu z prasy płytki są kierowane do miejsca suszenia, a następnie do miejsca nanoszenia angoba, która ukrywa wszystkie nierówności płytki i maskuje kolor korpusu płytki.
Następny punkt to nakładania glazury. Po nałożeniu glazury płytka jest dekorowana i podawana do pieca do wypalania. Podczas wypalania w płytce występują złożone procesy fizykochemiczne, które pozwalają na uzyskanie gotowego produktu o wysokiej jakości. W wyniku wypalania płytki uzyskuje ona twardość. Glazura z podkładem tworzą razem z płytką trwałą całość.

Glazura przekształca się w twardą powłokę (matową lub błyszczącą), zapewniając wymaganą dekorację, a także właściwości fizyczne i mechaniczne. Po wyjściu z pieca gotowe produkty trafiają do miejsca sortowania w celu kontroli tonacji, jakości powierzchni czołowej, odkształcenia i kalibracji. Produkty są sortowane w partiach, pakowane, oznaczone i wysyłane do magazynu gotowych produktów. Proces sortowania jest zautomatyzowany. Czynnik ludzki występuje tylko podczas oceny powierzchni płytki i tonacji. Taki proces kontroli jakości jest używany przez wszystkich producentów.

Jak wygląda proces produkcyjny?

a) przygotowanie masy – do przygotowania masy używa się gliny; rozpuszczanie gliny odbywa się za pomocą wody

b) następnie dodatek – pozwala na zmniejszenie lepkości zawiesiny gliniastej bez dodawania nadmiernej ilości wody; zawiesina gliniana jest odprowadzana do basenu; mielenie materiałów otaczających i zawiesiny z gliny odbywa się w dwukomorowym młynie rurowym o ciągłym działaniu; elementem mielącym są kulki o dużej gęstości i twardości; materiał do płytek podłogowych przygotowuje się w młynach kulowych; wszystkie surowce są automatycznie dozowane zgodnie z recepturą i podawane do młyna wraz z wodą i dodatkami w celu doprowadzenia do właściwej konsystencji i kalibracji

c) przygotowany materiał przechodzi przez sito i poddany jest procesowi wzbogacania magnetycznego i jest przechowywany w basenach spustowych z mieszadłami przed przygotowaniem z niego wkładu prasowego.

d) otrzymanie proszku prasowego odbywa się przez odwodnienie mieszanki w suszarkach rozpyłowych; jest podawany do suszarki ciśnieniowej i rozpylany przez dysze w postaci kropelek, które wysychają i tworzą granulki proszku prasowego.

e) otrzymany proszek prasowy przechodzi przez sito wibracyjne i poddany kalibracji

f) prasowanie i suszenie płytek – odbywa się na prasach hydraulicznych metodą odwrotnego prasowania, tj. powierzchnią czołową w dół; wytłoczona płytka odwraca się i wchodzi do suszenia; proces suszenia płytek podłogowych i płytek okładzinowych na linii podwójnego wypalania odbywa się w poziomych suszarkach rolkowych

g) linia wypalania – po wypaleniu i wyschnięciu powierzchnia czołowa płytki jest czyszczona za pomocą obracających się szczotek z kurzu, po czym płytka wchodzi do strefy glazurowania

h) angobowanie i glazurowanie – przed nałożeniem angoba i glazury następuje zwilżenie powierzchni płytek przez rozpylanie wody w specjalnej komorze; angoba to specjalna powłoka ceramiczna, która jest nakładana na płytki i po wypaleniu ma kolor biały; skutecznie maskuje kolor podkładu przed nałożeniem glazury.

i) glazurowanie – specjalna powłoka, która jest nakładana na warstwę angoba i po wypaleniu nabiera cech dekoracyjnych oraz twardości, odporności chemicznej, wodoodporności itp.

j) po glazurze odbywa się kalibrowanie ścian płytek

k) dekorowanie płytek – odbywa się na dwa sposoby: maszyny rotacyjne (za pomocą rolek silikonowych) i maszyny do sitodruku (za pomocą sitodruku)

l) wypalanie – po dekorowaniu płytki wypalane są w szybkobieżnych piecach rolkowych; płytki są wypalane w temperaturze od 1085°C do 1175°C, w zależności od rodzaju produktu i przez 40-55 minut. Po wypaleniu płytka jest składana w boksy i kierowana do miejsca sortowania.

ł) sortowanie i pakowanie płytek – rozładunek pudełek z płytkami na przenośnik odbywa się za pomocą maszyny rozładowującej; wizualne sortowanie powierzchni czołowej płytki poruszającej się wzdłuż przenośnika odbywa się przez pracowników kontroli jakości; wymiary liniowe, kaliber i krzywizna płytki są wykrywane automatycznie podczas przechodzenia płytki przez urządzenie.